Intralogística

Por que mecanizar e automatizar processos com cargas de baixo peso e volume? E no caso de ampliações, quais os cuidados necessários, que podem proporcionar maior produtividade, mais segurança e menores custos?

Completa em soluções e tecnologias especiais para a área, a Movimat (Feira de Intralogística, Movimentação, Armazenagem, Embalagem de Materiais, Tecnologia da Informação e Serviços) ocorreu de 2 a 5 de agosto, no Pavilhão Vermelho do Expo Center Norte, na capital paulista. Em sua 26ª edição, o evento traz temas como automação, serviços logísticos, o uso da tecnologia de informação, embalagem e transferência de itens. Com cerca de 200 expositores, a mostra destaca ainda palestras como o ?Seminário Logismat ? Logística na Prática?, que aconteceu no dia 4 de agosto, e traz cases de sucesso de grandes empresas como John Deere, Siemens e Kopenhagen.

De acordo com os organizadores, sob o grande tema da intralogística, o enfoque do evento foi principalmente na apresentação de melhores práticas, já que na área a real importância não é refletida em investimentos e sim nas operações. ?Nos últimos anos, a evolução da logística para a gestão da cadeia de suprimentos (supply chain management) ganhou espaço nas organizações e encanta até hoje profissionais dos mais diferentes segmentos, com sua abordagem abrangente e estratégica. Porém, é importante valorizar e estudar as operações em um nível de profundidade que só a intralogística permite?, explica Eduardo Banzato, diretor da mostra. ?As melhores práticas de intralogística demandam um elevado conhecimento humano e tecnológico para que as soluções encontradas nos mais diferentes projetos considerem não apenas uma operação que funcione de forma eficiente, mas de forma eficaz?, ressalta.

Na prática
Em um interessante trabalho intitulado ?Redução de custos da movimentação de materiais em uma empresa automobilística: um estudo de caso?, assinado por Paulo Rogério Camargo, da Icone Lean Consulting, e Waldir Aguiar dos Santos, Edson Teixeira de Araújo, Arnulpho Alves de Souza Jr., e Elvio Sakai, todos da Universidade de Taubaté (Unitau), os autores lembram da necessidade de identificar o desperdício nos processos de intralogística, tais como o transporte excessivo, o qual pode levar movimento em demasia de pessoas, bem como a dispêndios desnecessários de capital, tempo e energia. Baseando-se no Sistema Toyota de Produção, eles lembram outros entraves que precisam ser resolvidos:

• superprodução: produzir excessivamente ou cedo demais, resultando em um fluxo pobre de peças e informações;
• espera: longos períodos de ociosidade de pessoas, peças e informação, resultando em um fluxo pobre, bem como em lead times (ciclos completos) longos;
• inventário desnecessário: armazenamento excessivo e falta de informação ou produtos, resultando em altos custos e baixa performance;
• movimentação desnecessária: desorganização do ambiente de trabalho, resultando em baixa performance dos aspectos ergonômicos e perda freqüente de itens.

Ao realizarem o estudo e verificarem de perto o processo, identificando as perdas e etapas nas quais elas poderiam ser ?enxugadas?, os autores analisaram e detalharam que o fluxo de movimentação anterior do material (produção, embalagem e despacho) poderia ser alterado. Assim, visando eliminar desperdício e, por conseqüência diminuir o custo estrutural da empresa em questão, foi realizado o mapeamento do fluxo de valor do item produzido. Por este mapeamento chegou-se à conclusão que a distância de 1.800 metros existente entre a linha e o despacho poderia ser diminuída para 700 metros, com a transferência da atividade de reembalagem para ser realizada diretamente no ponto de fabricação, ou seja, no próprio departamento de carroceria.

Entre os benefícios da ação e da nova estrutura de fluxo do produto para a companhia analisada, destaque para:

• redução do tempo de trabalho: para a demanda diária de 31 caixas por dia, o tempo de produção e de transporte interno da peça e equipamentos, foi reduzido de 80 horas para 65 horas;
• redução dos custos operacional, devido à eliminação da reembalagem;
• eliminação do desperdício de movimentação de materiais e de pessoas;
• menor tempo de resposta ao mercado externo com a redução do lead time em cerca de 15 horas;
• maior qualidade do produto (redução de danos por manuseio);
• potencial de redução de acidentes, por meio da diminuição do fluxo de transporte de veículos de manuseio de materiais;
• eliminação da área de armazenamento temporário;
• redução de gastos com GLP e de manutenções com as empilhadeiras.

Outros resultados puderam ser mensurados:

• ganho de um funcionário para execução de novas atividades, proporcionando à empresa automobilística em questão uma economia maior que R$ 56 mil/ano;
• eliminação do custo diário de transporte interno, que superava R$ 1.400 mil reais/dia.

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